DW‑236 多功能常温除油剂，是我司针对钢铁件前处理痛点开发的酸性复合助剂，集除油、除锈、去除氧化皮、表面活化四大功能于一体，可替代传统盐酸酸洗工艺，常温无需加热，适用于电镀、磷化、发黑、喷涂前处理工序。

      本品适配普通钢铁件、淬火钢铁件，同时可用于部分铜件的除油除氧化清洗；能够减少传统多槽流转，降低加热能耗，并帮助提升后续镀层、磷化膜及漆膜的结合力。

 

为什么选择 DW‑236 多功能常温除油剂？

四效合一，简化前处理工艺

      单槽同步完成除油、除锈、去除氧化皮和表面活化，减少传统 “除油 — 水洗 — 除锈 — 水洗 — 活化” 的多道工序，缩短生产流程，提高工件周转效率。针对淬火件表面高温氧化皮、回火氧化层具备良好去除能力。

真正常温作业，降低加热能耗

      工作温度为15–35℃，无需额外加热，适合无加热条件或希望降低能耗的生产线，特别适合常温前处理工艺使用。

渗透能力强，深孔螺纹清洗更均匀

      产品具有良好的润湿性和渗透性，能够进入深孔、盲孔、螺纹夹缝等位置，减少气泡滞留和局部清洗不到位问题，使工件表面活化更均匀，对淬火工件缝隙、螺纹处回火氧化垢清洗效果突出。

铁离子容忍度高，槽液使用寿命长

      配方经过优化，对铁离子具有较高容忍度，可通过补加药剂维持处理能力，减少频繁倒槽，降低废液产生量。槽液维护得当，使用寿命可达6–24 个月。

两种开缸方案，适配从轻锈至重氧化皮工况

      可根据工件锈蚀、氧化程度选择单独开缸或酸液复配开缸，既能处理普通锈蚀件，也能应对淬火件高温厚氧化皮、顽固回火垢。

提高后道膜层附着力

      工件经 DW‑236 处理后，表面洁净、活化充分，有利于后续电镀层、磷化膜、发黑膜及喷涂漆膜的结合，降低起皮、起泡、漏镀等风险；铜件处理后可获得均匀洁净基材表面，利于后续镀覆。

提示：铜件需要严格管控浸泡时间，避免过腐蚀；淬火钢铁件需根据硬度与氧化皮厚度调整浸泡时长，防止基体过蚀。

 

DW‑236 开缸方案与使用参数

      方案一：单独开缸使用（轻锈‑普通氧化，淬火件 / 铜件优先选用）

      适合：普通钢铁件、淬火钢铁件回火氧化、轻度锈蚀工件、铜件除油除氧化

工况	DW‑236	自来水	建议浸泡时间
轻锈、一般氧化、铜件清洗	10‑20%	余量	5‑15 分钟
淬火件厚回火氧化皮、重锈工件	20‑50%	余量	10‑30 分钟

 

      具体开缸比例应根据工件锈蚀、氧化皮厚度、温度及现场工艺要求调整；铜件尽量采用低浓度、短时间浸泡，工件氧化除净立即取出，严禁长时间浸泡。

      方案二：酸液复配开缸（仅钢铁件使用，重锈 / 顽固淬火氧化皮）

      铜件禁止使用复配方案，容易造成铜基体过腐蚀

 

原料	体积比例
自来水	45‑60%
浓硫酸	10‑15%
浓盐酸	20‑30%
DW‑236	约 10%

      氧化皮特别顽固时，可在现场评估后酌情添加约 5% 硝酸，仅限钢铁淬火件使用。

开缸顺序

      复配开缸时必须严格按以下顺序操作：
      先加水 → 再加硫酸 → 冷却后加盐酸 → 最后加入 DW‑236
      严禁将水倒入浓酸中，防止高温喷溅。

工艺条件

      温度：常温 15‑35℃

      时间：5‑30 分钟，铜件控制 5‑15min；淬火钢铁件视氧化皮状态灵活把控

      方式：优先浸渍处理，也可根据工件结构采用简易喷淋

      控制要求：氧化、锈层除净后应及时取出，避免长时间浸泡造成基体过腐蚀；铜件禁止长时间滞留槽内。

推荐工艺流程

      上料 → DW‑236 除油除锈除氧化皮活化 → 一级漂洗 → 二级漂洗 → 三级逆流漂洗 → 转入磷化 / 电镀 / 发黑 / 喷涂工序

      工件处理后应尽快转入下一道工序，减少在空气中的暴露时间，降低闪锈、铜件再次氧化风险。

适用工件与行业场景

适用基材

      普通钢铁件、淬火钢铁件（去除回火氧化皮、高温氧化层）、热轧件、冲压件、焊接件、钢结构件、紧固件、汽车零部件；可用于部分铜件除油除氧化清洗。

适用前处理工序

      电镀前处理、磷化前处理、发黑前处理、喷涂涂装前处理。

优先选用场景

      淬火件、热处理工件，需要去除表面回火氧化皮与油污；

      紧固件、标准件等螺纹较多、夹缝较多的钢铁工件；

      需要做除油除氧化处理的铜加工件；

      热轧件、焊接件表面带有轧制氧化皮或焊接氧化层；

      希望采用常温工艺，减少加热能耗；

      希望减少多槽流转，简化前处理流程；

      旧酸洗槽改造，需要提高处理能力；

      深孔、盲孔、螺纹类工件需要均匀活化。

 

常见问题与处理方法

除锈、除氧化皮速度慢怎么办？

      常见原因包括药剂配比偏低、环境温度较低、淬火回火氧化皮致密厚重或工件表面油污较重。

可采取以下措施：

      适当提高 DW‑236 开缸比例；

      提高车间环境温度或加强保温；

      淬火钢铁件厚氧化皮可选用钢铁复配方案；

      油污较重工件先进行预除油处理。

工件出现过腐蚀、表面粗糙怎么办？

      常见原因包括浸泡时间过长、浓度过高；铜件超时浸泡极易发生过蚀。

可采取以下措施：

      严格控制浸泡时间，锈层、氧化皮除净后立即取出，铜件重点管控时间；

      降低药剂浓度；

      钢铁件复配开缸时控制盐酸、硫酸比例；

      生产过程中加强对工件表面状态的观察。

工件局部清洗不干净、深孔夹缝有残留怎么办？

      常见原因包括深孔夹缝气泡滞留、槽底锈渣附着、淬火件氧化皮厚薄不均等。

可采取以下措施：

      工件上下抖动，排出深孔和夹缝内的气泡；

      定期清理槽面浮油和槽底锈渣；

      对局部顽固氧化位置加强观察，必要时微调浸泡时间。

工件水洗后出现氧化、闪锈怎么办？

      钢铁件易闪锈，铜件水洗后容易快速变色氧化；常见原因包括漂洗不充分、工件在空气中暴露时间过长、车间湿度较高等。

可采取以下措施：

      加强三级逆流漂洗；

      工件出槽后快速转入下一道工序；

      减少水洗后的空停时间；

      保持现场通风，避免工件长时间处于高湿环境。

槽液维护

      定期清除槽面浮油和槽底锈渣，减少杂质累积；

      根据处理量、处理效果及铁离子累积情况，及时补加 DW‑236；

      当处理能力明显下降或铁离子过高时，应整槽更换；

      槽液中严禁混入强碱类物质，否则会导致药剂失效；

      复配开缸仅限钢铁件使用，禁止将铜件带入酸复配槽；复配操作必须遵守 “酸加入水” 的安全操作顺序。

安全操作、储运及废液处理

      DW‑236 为酸性药剂，作业现场应保持通风，操作人员应佩戴耐酸手套、护目镜及耐酸防护服；

      皮肤接触后立即用大量流动清水冲洗；溅入眼睛应持续冲洗并及时就医；误服禁止催吐，立即就医；

      不得与碱性药剂混存、混配；铜件处理后的废液不要与高浓度酸复配废液混装；

      产品采用 25kg 塑料桶包装，储存于阴凉通风库房，储存温度低于 30℃，避免日晒雨淋；

      废液不得直接排放，应加熟石灰或片碱调节 pH 至 6‑9，沉淀过滤后移交合规处理单位处置。

技术支持

      温州德旺表面处理科技有限公司可为客户提供以下服务：

      提供样品试样，支持客户根据本厂淬火件、铜件等实际工件进行小试和中试验证；

      根据挂镀、滚镀及自动线工况提供开缸指导，区分钢铁淬火件与铜件工艺；

      针对热处理淬火件、铜加工件、深孔件提供定制化工艺建议；

      根据客户需求提供现场工艺调试，协助解决前处理过程中的实际问题。

      重要提示：本产品参数来源于实验室及现场测试，实际使用时会受到工件材质、热处理状态、油污状态、水质、温度及设备条件影响。淬火件硬度不同、铜合金牌号差异都会影响处理效果，正式大批量投产前，请务必先进行小试和中试验证。